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彩棉纺纱工艺探讨

作者: 时间:2017-05-11 来源:
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  摘要:天然彩棉主体长度较短,纤维细度较细,马克隆值偏低,含杂略高,针对彩棉的这些性能优选工艺,从而提高彩棉成纱的质量水平。

    关键词:工艺;条干;棉结;杂质;可纺性;天然彩棉

    天然彩棉不需进行化学染色加工,生产的产品有利于健康与环保,而且降低了加工成本,节约了能源。用它制成的服装穿着舒适、自然,对人体无害,用途广泛,特别适合制作直接接触皮肤的衣物,如婴儿用品、各类内衣睡衣、运动休闲服装、妇女卫生用品等。

    l原料性能

    彩棉纤维主体长度偏短,纤维细度较细,强力较低,含杂高,马克隆值较低,可纺性较本白棉差。为了增加它的可纺性,将其与70%的本白棉进行混纺,所纺品种为彩棉30/70 CJl8.5tex。彩棉与本白棉性能的对比见表1。    

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    2纺纱艺流程

    A002C型自动抓棉机→A035B型混棉机→A036型豪猪开棉机→A092型双棉箱给棉机→A076C型成卷机→A186D型梳棉机→A272F型并条机→A191

    B型条卷机→A201E型精梳机→FA326型并条机→JWFl415型粗纱机→1293M型细纱机(改造型)→AC338型自动络筒机。

    3工艺技术措施

    3.1清棉工序

    由于彩棉含糖较高,为了防止后道发生黏卷,卷罗拉等现象,在清花工序对彩棉加适量去糖剂,并进行预开松。针对彩棉纤维长度短、细度细、含杂高、强力差等特点,在清棉工序采用“勤抓少抓,多梳少打,充分混合”的工艺原则,适当降低各打手转速,防止转速过快。

    将纤维打成束丝,增加棉结。适当减小打手与尘棒隔距,增大尘棒间隔距,加大落棉,从而增加除杂效果。因彩棉含杂较高,70%的大杂质需从清花除去,以减小梳棉的负荷。清花工序采用本白棉与彩棉分开抓取成卷的工艺原则,避免本白棉与彩棉在抓棉机里进行混合。在抓棉机里混合,虽然混合比较充分,但混纺比不容易掌握,为了达到准确的混纺比,采取了在预并条工序进行混合的方法。

    为了进一步优化工艺,提高半制品的质量,我们对清花工序的各部位打手速度进行了试验,结果见表2。

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    综合考虑用棉与半制品质量,A035棉箱采用打手转速为480r/min,尘棒隔距12mm,A036豪猪打手转速560r/min,尘棒隔距12mm。其他打手转速与尘棒隔距保持不变,凝棉器风扇转速调整以棉流顺利通过为准,速度太低时棉流无法正常通过,转速太高则棉花在风道中翻滚,容易造成棉束,产生棉结,而且造成了能源的浪费。

3.6细纱工序

    细纱工序是成纱的最后一道工序,也是关键工序,所以细纱的工艺配置非常重要,包括合理选用钢领、钢丝圈、胶辊的硬度等,这些对降低毛羽、减少断头、提高条干水平都有很重要的作用。罗拉隔距的大小、牵伸倍数的分配对成纱质量都有一定的影响。调整前后的工艺参数与细纱质量指标见表5。    

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    工艺调整后,细纱的各项指标均有好转。适当减小细纱后区牵伸,发挥主牵伸区的作用,有利于提高细纱的条干水平,但又不能太小,如果后区牵伸过小,就增加了主牵伸区的负荷,容易有“吐硬头”现象发生,使粗纱不宜被牵伸开。在牵伸分配时,应该考虑主牵伸区的牵伸能力,在主牵伸能力允许范围内,适当减小后区牵伸,才能起到降低条干水平的作用。否则,就会适得其反,不仅条干得不到改善,而且还会造成细纱生产操作不易。

    络筒工序采用AC338自动络筒机,槽筒速度控制在1300r/min,速度过快,毛羽增加迅速,槽筒速度与毛羽增加成正比。考虑产量的同时,应适当降低槽筒速度。

    4结语

    彩棉的纺纱技术是一门新技术,受各种因素制约,彩棉的产量还不是太大。由于彩棉的一些特殊特性,其加工方法与本白棉还有一定的区别,在今后的纺纱过程中应不断摸索,多做试验,慎重选择工艺,这样才能使彩棉品种的质量水平得到不断提高。

 3.2梳棉工序

    梳棉工序是纺纱过程中的关键工序,梳理工艺的调整显得尤为重要。针对彩棉含杂高,短绒多等特点除尘刀采用低刀小角度(-2mm,75°)来增加除杂,同时防止短绒回收。刺辊转速由原来的880r/min调为820r/min,适当降低刺辊速度,有利于减小刺辊对棉层的打击力度,减少棉结,提高成纱质量。但刺辊转速又不宜过低,速度太低时分梳效果与除杂效果差,生条的杂质增加明显。锡林转速保持不变(360r/min),同时提高盖板速度,盖板速度由原来的200mm/min调为250mm/min,增加盖板花量,同时降低了生条的棉结杂质。盖板速度提高,加快了机件的运行速度,使机配件易损坏,要注意做好设备的润滑工作。

    其他的梳理工艺参数调整如下:

    刺辊~锡林隔距0.18mm,锡林~盖板隔距分别为0.17、0.15、0.15、0.15、0.17mm,道夫转速22r/min。

    经过以上工艺调整,生条质量明显有所好转。生条棉结和杂质分别为22、32粒/g;乌氏条干CV值为5.6%。

    3.3精梳工序

    采用预并混合的方法既保证了充分混合,又能准确控制混纺比。为了保证成纱能达到准确的30/70混纺比,在预并混合时,彩棉比例应偏高掌握,最好能达到31/69。因为彩棉短绒较多,精梳后,大部分短绒被除去,而本白棉短绒相对较少,所以经过精梳后,彩棉的比例相应减少。掌握准确的混纺比后,预并工艺也应做适当调整。本白棉预并工艺原为:罗拉隔距5mm×10mm,压力棒调节环直径为14mm,车速为220m/min;调整后工艺为:罗拉隔距4.5mm×9mm,压力棒调节环直径为13mm,车速为190m/min。

    精梳工序的主要任务就是除去纤维中的大部分短绒与杂质,提高条子的条干水平。由于彩棉中含有大量的短绒,所以精梳工序的任务尤为重要。精梳工序车速应适当降低,增加落棉率,调整牵伸隔距。车速由原来的160钳次/min降为140钳次/min,落棉隔距由原来的11mm增加到 14mm,落棉率也由原来的15%增加到21%,牵伸隔距为7mm。

    经过工艺调整后,精梳条的质量水平有了明显的提高,精梳条干CV值为4.82%,棉结为18粒/g,杂质为14粒/g,16mm以下短绒为13%。

    3.4并条工序

    FA326型并条机牵伸方式采用三上三下加导向上罗拉压力棒曲线牵伸,牵伸合理,能获得较好的条干均匀度;而且采用短片段自调匀整装置,对机后棉条的周期性不匀能起到一定的调节作用,稳定了条干,而且适应高速;采用一道并条,既缩短了工艺流程,又节省了资金,而且条于水平也能满足要求。配置工艺结果见表3。    

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    调整后,并条条干CV值由原来的4.34%降为3.48%,质量得到了很大的提高。

    3.5粗纱工序

    JWFl415型粗纱机为四罗拉双短胶圈牵伸,而且第一、第二罗拉问为集束张力牵伸区,第二、三罗拉为主牵伸区,第三、四罗拉间为后牵伸区。为了发挥主牵伸区的牵伸作用,改善粗纱条干均匀度和内在结构,我们缩小了主牵伸区罗拉隔距,采用以主牵伸区为主的工艺原则。采用两种方案进行工艺试验,结果见表4。    

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    方案1比方案2的粗纱条干大为改善,这是由于纤维长度较短,减小罗拉隔距有利于对牵伸区内浮游纤维的控制,同时适当减小后区牵伸倍数,发挥主牵伸区的作用,有利于提高粗纱的条干CV值。

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